•一、原料进料波动
•1、可能原因：
•1）原料流动性不好；
•2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；
•3）加料温度过高；
•4）料斗底部湿度过高。
•2、解决思路：
•1）用具有适当流动性PVC干混粉料；
•2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；
•3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度；
•4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。
•二、型材弯曲
•1、可能原因：
•1）整条生产线不直；
•2）冷却方法不当；
•3）真空冷却水道不正常；
•4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大；
•5）挤出速度过快；
•6）牵引机上下履带不同步；
•7）模具装配不齐；
•8）定型模各成型面阻力不平衡。
•2、解决思路：
•1）调整生产线保持在一条直线上；
•2）加强壁厚部分冷却，降低水温；
•3）检查真空冷却系统至正常；
•4）修正流道及壁厚至均匀出料；
•5）降低挤出速度；
•6）检查并调整牵引机上下履带同步运行；
•7）模具安装完毕后，用水平心校正；
•8）清理定型模式或专业进行维修。
•三、局部收缩痕
•1、可能原因：
•1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸；
•2）真空操作不当或真空度控制不宜；
•3）冷却水温过高；
•4）局部冷却过快。
•2、解决思路：
•1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度；
•2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附；
•3）降低水温，提高冷却效率；
•4）关小局部冷却水。
•四、型材后收缩率大
•1、可能原因：
•1）牵引速度偏高；
•2）定型模冷却不够；
•3）机头温度过高；
•2、解决思路：
•1）调节牵引速度；
•2）提高冷却效率；
•3）降低机头温度；
•五、制品尺寸、厚度时大时小
•1、可能原因：
•1）进料波动；
•2）电热圈加热不正常；
•3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动；
•4）混料不均匀；
•5）模具间隙发生变化；
•6）模头内有物料停滞。
•2、解决思路：
•1）使用具有适当流动性PVC干混粉料；
•2）检修电加热圈；
•3）检查牵引机皮带，变速器是否打没滑，履带上制品是否滑动，夹紧是否合适；
•4）检查混料是否均匀；
•5）检查维修模具试整间隙；
•6）清理后重装检查。
•六、制品端部开裂或呈锯齿状
•1、可能原因：
•1）配方组份塑化不良；
•2）口模温度低；
•3）口模局部温度偏低。
•2、解决思路：
•1）检查调整配方；
•2）提高口模温度；
•3）避免小刺激口模。
•七、出现熔接痕迹
•1、可能原因：
•1）口模结构设计不好；
•2)原料选配和成型条件不一致。
•2、解决思路：
•1)使口模内的物料流量均匀；
•2)增加前端机头压力；
•3）增加机头定型端长度；
•4）在模芯支架后设置物料池；
•5）增加树脂入口处树脂流道；
•6）降低混合料外润滑性；
•7）采用熔融粘度低的物料；
•8）提高机身温度，降低口模温度；
•9）降低挤出速度。
•八、型材表面或内壁出现斑点、垒眼或气泡状凸起
•1、可能原因：
•1）原料混有杂质；
•2）原料中水分或挥发物含量高；
•3）粉料堆放时间过长；
•4）机身温度低，机头温度高；
•5）物料热稳定性差；
•6）挤出速度过高。
•2、解决思路：
•1）检查杂质来源，以便清除；
•2）将原料烘干，降低水分含量
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