熔体压力也是挤出过程中的重要参数之一。在挤出生产过程中，产品的一些质量标准（如尺寸精度或制件的表面平整度等）都要求对挤出压力进行**的控制，挤出压力的波动也是引起挤出质量不稳的重要因素之一。压力的检测通常是由安装在换网器前后的熔体压力传感器来实现的。在挤出机上用得较多的是一种电阻直变式传感器。它是由四个应变电阻组成惠斯登全桥电路，采用全补偿工艺，可以实现**、可靠的电信号输出。熔体压力使压力传感器传力杆发生变形，传力杆的变形使贴于其上的应变片的电阻值发生变化，平衡电桥失去平衡；被检测的压力便转换成正比的电信号，经过高精度的放大器，在微处理机控制下进行A/D转换，实现了压力数字显示。对超压力极限进行声光报警，并通过控制系统可以调整挤出机的加工参数；能够使产率更稳定，同时减少材料的浪费。当发生异常现象时，能排除地迅速排除，必须重新组织生产的则应果断停机，不但可以避免废品的增多，更能预防事故的发生。挤出机的压力控制在提高生产的安全性以及保护生产设备并延长其使用寿命等方面都发挥着重要的作用。
      对于挤出机的控制系统包括加料控制、温度控制，机筒螺杆驱动电机转速和功率的控制，挤出机的压力控制的原理和方法，我们将在第四章各节中详细介绍。
塑料薄膜挤出流延成型生产线的塑料制品规格多，其生产工艺也不尽相同，因此需要对挤出机的成型工艺的顺序、各类参数进行设定，对成型的过程进行实时有效的控制，这些就组成了逻辑控制系统。
      塑料挤出机的控制电路经历了几代发展，早期由继电器组成程序逻辑电路，继后出现晶体管逻辑电路、矩阵逻辑电路，它们大多是由常规电子元器件组成，如果控制对象工艺要求比较复杂，则逻辑的设计将十分繁琐、灵活性差。而且如果生产工艺生产改变，则继电器的配电盘需要重新设计和制造；由于它部分执行元件是采用常规交流接触器、继电器等有触点电子元器件组成，其故障率高、可靠性差。
      由于现代塑料薄膜挤出流延成型生产线生产塑料制品规格越来越多，有的层数多达九层，而厚度仅0.05mm，线速度越来越高，现已达1100m/min，采用由常规电子元器件组成程序逻辑电路已无法满足现代塑料薄膜挤出流延成型生产线的要求。
      随着微型计算机技术的飞速发展，出现了以微机为核心的可编程序控制器，简称为PLC。PLC具有编程简单，可在现场修改程序；维护方便、可靠性好、抗干扰能力强、使用方便、功能完善、组合灵活、扩充方便、减少工作量；体积小、重量轻，环境要求低；成本低、安装调试方便；开发、调试周期短等特点。特别是由于PLC具有远程通信功能，还可以实现各类问题和故障的远程诊断，使得它在现代塑料薄膜挤出流延成型生产线的电气控制中得到广泛的应用。

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