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序号
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不正常现象
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原因
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解决办法
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备注
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1
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型材弯曲或翘曲
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定型材模具、牵引机与机头不在一条直线上
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调整定型模具、牵引机的位置
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机头出料不均匀
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调节或修整模具
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冷却不均匀，产生内应力
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调整冷却水量或冷却水发布
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口模温度不均匀，产生内应力
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调整温度
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挤出速度过快，使型材冷却不良
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降低挤出速度
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2
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型材表面不平
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牵引速度过快，型材在定型模中不能贴壁
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降低牵引速度
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真空定型模真空度小
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检查是否有漏气或真空泵系统有无堵塞
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定型模离机头距离过大
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调节定型模与机头之间的距离
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定型模位置偏高可偏低
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调整定型模上下位置
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冷却不好
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加强冷却效果
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3
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型材表面有划伤
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口模内有异物
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清理机头
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定型模表面有水垢或真空槽内有异物
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清理定型模
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4
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型材断面有气泡
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加工温度过高，物料分解产生气体
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降低加工温度
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料筒冷却装置失灵
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检查料筒冷却装置在超过设定温度时，是否起冷却作用
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国产挤出机一般均采用风冷，风扇有时会失灵
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原料中挥发物太多
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调整配方
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抽真空系统出故障
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检查真空系统工作是否正常，管道有无堵塞
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配方中新更换的某种原料不合适
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更换有问题原料
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混料温度低，水份和挥发物得不到排除
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提高混料温度
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5
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型材表面粗糙，光泽差，有云状现象
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口模内壁不光滑，沾有析出物
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清理口模
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物料混合不均匀
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检查混料机搅拌浆，混料时间是否正常，采取相应措施
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定型模真空度不够，型材贴模不紧
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提高真空度
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温度太低，塑化不良
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提温或增加ACR加工助剂
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光亮型加工ACR更为有效
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挤出速度过快，塑化不良
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降速
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6
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口模内发生分解，型材表面出现分解黄线
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出现黄线的原因是因为局部发生分解，以下原因：
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1．模头流道局部抛光不好，存在滞料
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对模具粗糙处进行抛头
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2．模具中有死角
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修模
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7
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型材有明显的熔结线
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温度太低，塑化不良
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提高温度或增加加工助剂份数
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挤出速度快，物料塑化不良
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降低螺杆转速
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熔结部位原料分解
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清理机头
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配方不全格（滑剂过量或滑剂性能不好，易析出等）
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调节配方
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模具设计或结构不良
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增加机头定型长度
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8
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型材尺寸不稳定
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温度波动大
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稳定温度
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挤出速度或牵引速度不稳定
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稳定挤出速度或牵引速度
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物料混合不均匀（高混机搅拌浆磨损或工艺条件变化）
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根据具体原因采取措施，确保物料混合均匀
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冷却定型模具尺寸不当或冷却效率不高
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修整模具或调整冷却工艺
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配方中润滑剂过量，背压低
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调整配方，减少滑剂用量
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定型模真空度低，型材不能贴壁
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调节真空度
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定型模处阻力不平衡，产生内应力
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调节口模出量料，使各部分挤出速度尽量一致
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冷却不均匀
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调节冷却水或改进定型模冷却系统
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供料不稳定，可能因料斗架桥、加料螺旋沾料等原因引起
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查找供料不稳的原因，采取相应措施
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9
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型材收缩率高
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冷却不好
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增强冷却效果
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牵引速度过快
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降低牵引速度
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机头温度过高
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降低机头温度
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配方中收缩率较高的组份过高
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更换配方中收缩率大的部份，用添加份数少或收缩率较低的助剂代替
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例如用ACR取代CPE
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10
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型材加强筋变形
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冷却效果不好
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增强冷却效果
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牵引速度过快或过慢
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调节牵引速度
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定型模与机头间距离不适当
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调节定型模与机头之间的距离
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牵引机履带夹紧力过大
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调节夹紧力
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真空度太小或真空波动
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调节或稳定定型模的真空压力
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型材强度降低（冲击强度、弯曲弹性模量）
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塑化不良（温度低或加工助剂不够，配方中填料组份高）
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提高温度，或增加加工助剂量，降低配方中CaCO3含量
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主要影响冲击强度
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配方不合理
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调节配方
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物料混合不均匀或预塑化不良
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改善高混机性能或工艺
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挤出温度过高（引起过塑化或物料分解）
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降低温度
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熔体压力低
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调节配方（例如增加大分子量加工助于提高熔体压力），改进模具，降低模具温度
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抗冲剂选择不当（例如填写CPE份数多时会引起弹性模量大幅度下降，填加量少时抗冲强度下降）
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改换抗冲性剂，例如改用抗冲ACR
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ACR填加份数比CPE少，即可达到同样抗冲效果，但对弹性模量影响较小
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牵引速度过快，产生分子链趋向性
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降低牵引速度
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冷却太快
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定型要缓冷，不能骤冷
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骤冷引起型材内应力，降低强度
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可焊性不良
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润滑剂过量或熔点过低，易析出，使焊缝强度下降
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调节润滑剂含量或更换润滑剂
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配方中有对焊缝强度影响大的组份
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调节配方
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焊接工艺不良
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焊接时的加热时间、加热温度、对接压力等工艺条件均对焊缝强度产生影响，试验、调节到适宜的焊接工艺条件
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13
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型材焊角强度试验时，在焊缝以外型材断裂
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型材断面和结构不合理
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改进模具
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型材强度不够
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根据地1条，查找影响强度的原因
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